“Al igual que la IA, un sistema de seguimiento en tiempo real es una herramienta revolucionaria, pero su verdadero valor depende de cómo se utilice.” Eso es lo que comentó Dušan Tešlár, Gerente de Automatización y líder en Manufactura Inteligente, al hablar sobre el papel del sistema de localización en tiempo real (RTLS) en la reciente transformación digital de Marmon Foodservice Technologies. La empresa utilizó nuestro sistema de seguimiento en tiempo real (RTLS) y la tecnología de Gemelo Digital para crear una fábrica inteligente que se adapta rápidamente a las demandas cambiantes del mercado.

Marmon Foodservice Technologies, parte de Berkshire Hathaway, es un líder mundial en equipos para la industria de alimentos y bebidas, como dispensadores de bebidas, sistemas de refrigeración y dispositivos de calentamiento. Su fábrica en la República Checa se especializa en el ensamblaje de equipos de refrigeración para refrescos y dispensadores de agua, como los que se utilizan para obtener bebidas frías en los restaurantes de autoservicio.  

En 2021, Marmon trasladó su producción a una nueva ubicación en República Checa. Desde el principio quedó claro que la nueva fábrica debía ser moderna, innovadora y ágil para mantenerse competitiva. Produce una amplia variedad de productos, con aproximadamente 100 variantes en unas doce líneas de producción. Esta alta variabilidad hace que la automatización sea un desafío, por lo que la empresa decidió priorizar la digitalización. 

“Comenzamos a digitalizar para aumentar la utilización de nuestras líneas de producción, ser más flexibles y fomentar la mejora continua. La automatización llegará en una etapa posterior y se integrará con el seguimiento de ubicación a través del Gemelo Digital”, comentó Dušan Tešlár. 

Los objetivos principales del proyecto fueron: 

• Aumentar la productividad de las líneas de producción y los operadores
• Mejorar el control de calidad 
• Tomar decisiones basadas en datos en tiempo real 

Para lograr estos objetivos, Tešlár y su equipo necesitaban monitorear los procesos de producción actuales para identificar cualquier desperdicio, tal como lo establece la metodología lean. Debían recopilar datos confiables directamente desde el piso de producción. Y para ello, necesitaban una herramienta que les proporcionara visibilidad en tiempo real de lo que sucedía en el área de producción. 

El sistema de localización en tiempo real (RTLS) de Sewio, junto con el Gemelo Digital de Asseco CEIT, fue ideal para esta tarea. Sin embargo, dado que se trata de una tecnología nueva que requiere una inversión inicial considerable, Tešlár tuvo que presentar argumentos sólidos para justificar el presupuesto.

• Seguimiento en tiempo real con máxima precisión. 
• Visibilidad total de las operaciones a través del Gemelo Digital de CEIT. 
• Rendimiento fiable, incluso en entornos con alta presencia de metal. 
• Infraestructura unificada que soporta múltiples casos de uso. 
• Solución escalable, validada con un proyecto piloto exitoso. 

Tešlár es un firme impulsor de la innovación y sabe cómo presentar nuevas ideas incluso a los stakeholders más escépticos. Comenzó con un proyecto piloto para demostrar el potencial de la tecnología antes de realizar una inversión mayor. Este enfoque estratégico estableció las bases de su plan a largo plazo para modernizar la fábrica con RTLS. 

La clave para optimizar la producción en Marmon es hacer un seguimiento de tres aspectos fundamentales: 

Productos: El seguimiento de los productos a lo largo de todo el proceso de producción permitió eliminar los registros manuales. En lugar de que los operarios anoten el estado del producto—una tarea lenta y propensa a errores—el sistema RTLS lo registra automáticamente a medida que avanza por cada estación de trabajo. 

Operarios: Cada trabajador lleva una etiqueta que permite monitorear su ubicación e interacción con los productos. Esto garantiza que cada producto sea manipulado por la persona autorizada y en el momento adecuado, creando un registro completo y confiable de quién realizó cada acción y cuándo. 

Entrega de materiales: El seguimiento de las rutas de lechera garantiza que los materiales estén donde deben estar en el momento adecuado, minimizando retrasos.

Comunicación interna
Una parte clave para hacer efectivo el RTLS fue garantizar que todos comprendieran su valor y supieran cómo utilizarlo correctamente. Tešlár sabía que la tecnología es solo tan buena como las personas que la usan. 

Para implementar el concepto de fábrica inteligente, Marmon se enfocó en una comunicación clara y efectiva. Organizaron sesiones de capacitación, elaboraron materiales informativos y colocaron carteles motivacionales para garantizar que todos comprendieran cómo manejar las etiquetas y qué implicaban los cambios en sus tareas. Gracias al aumento de la productividad, la empresa pudo mantener jornadas laborales más cortas, beneficiando directamente a los empleados. Descubre cómo la visibilidad de los empleados permite flujos de trabajo más seguros y responsables.

Incremento en productividad: Gracias al nuevo sistema de seguimiento, la productividad aumentó un 15%. La transición a una producción sin papel ahorró tiempo, recursos y redujo errores, permitiendo que los trabajadores se enfocaran en tareas más valiosas en lugar de la entrada manual de datos. 

Mejora del control de calidad: Marmon integró el sistema Sewio RTLS con el Gemelo Digital de CEIT y un tester de calidad, lo que les permite rastrear la producción de principio a fin y garantizar que solo los productos de alta calidad salgan de la linea de produccion. 

Decisiones basadas en datos: Con información en tiempo real, Tešlár y su equipo pudieron detectar ineficiencias rápidamente. El proceso de recopilación de datos, que con herramientas Lean tradicionales habría tomado hasta dos meses, se completó en solo 10 minutos con el RTLS. Gracias a esos datos Marmon fusionó dos líneas de producción en una, liberando 250 m² de espacio. La línea que quedó en desuso se está adaptando para otro propósito, y los trabajadores fueron reasignados a otras áreas. 

Gracias a RTLS y al Gemelo Digital, Tešlár puede analizar el proceso de producción incluso desde el otro lado del mundo. Puede supervisar la producción y ver al instante el impacto de cualquier cambio. Y en lugar de pasar doce horas con papel y lápiz en la planta, puede visualizar el uso de la línea de producción en solo cinco minutos. 

El éxito de este proyecto piloto ayudó a Marmon a asegurar el presupuesto para expandir su fábrica inteligente. El equipo ya ha extendido el RTLS a toda la planta de producción e integrado otras herramientas para crear un ecosistema digital conectado que permite modelar cambios, evaluar su impacto y sugerir mejoras automáticamente. 

Al implementar RTLS y el Gemelo Digital, Marmon logró visibilidad total de sus operaciones, lo que permitió grandes mejoras en productividad, calidad y eficiencia. 

Como dice la frase favorita de Tešlár: “El futuro ya está aquí, solo que mal distribuido”. En Marmon, han llevado el futuro a su planta de producción, demostrando que, con el enfoque adecuado, la innovación es accesible para todos.