Durante décadas, el Sistema de Producción de Toyota ha sido el estándar de oro mundial para la manufactura lean. Su principio central es la eliminación constante del desperdicio, o muda, en cada uno de los procesos.

Por eso, cuando la empresa que prácticamente escribió el manual del lean decide cambiar algo, vale la pena prestarle atención. Tras perfeccionar el lean, Toyota ahora lo está llevando a la era digital. Y para ello está utilizando el Sistema de Localización en Tiempo Real (RTLS) de Sewio. Su proyecto demuestra que incluso un proceso tan probado y comprobado como el Kanban puede hacerse más rápido y escalable.

La planta de Toyota en Kolín, República Checa, emplea a unas 3.000 personas y produce más de 1.000 automóviles por día. Aquí puedes aprender cómo avanzar hacia una fábrica verdaderamente conectada y basada en datos.

Las personas detrás de este proyecto, Vladimir Strnad y Josef Šafařík del departamento de producción de carrocerías, tenían una visión clara: llevar el legendario Sistema de Producción de Toyota a la era moderna.

Como primer paso, analizaron de cerca el proceso de fabricación de carrocerías y detectaron muda en la logística interna.

Los objetivos eran:

• Reducir el stock de seguridad para lograr una logística verdaderamente justo a tiempo
• Eliminar el manejo manual de Kanban y liberar a los trabajadores para tareas de mayor valor añadido
• Reducir su brecha de información de ocho horas para mejorar la planificación
• Prevenir costosos tiempos de inactividad con alertas automáticas
• Aumentar la seguridad reduciendo los desplazamientos innecesarios en la planta

Largo tiempo de anticipación de la información

El inventario entre los talleres de prensado y de soldadura se realizaba una vez por turno, lo que dejaba una brecha de información de ocho horas. Durante el turno, nadie sabía si una pieza se había perdido, retrasado o simplemente estaba detenida en algún punto. Para cubrir ese riesgo, el equipo de Toyota tenía que mantener un gran stock de seguridad, lo cual, por supuesto, cuesta dinero y ocupa espacio valioso en la planta.

Trabajo sin valor añadido

El proceso estaba vinculado a tarjetas Kanban. Los operarios tenían que colocar físicamente las órdenes de trabajo en los pallets y colocarlas en un tablero Kanban. Seamos honestos: mover un pedazo de papel no fabrica un automóvil. Es un paso clásico sin valor añadido.

Además, cada paso que da un trabajador o un montacargas implica un riesgo y un posible desperdicio de tiempo. Era necesario reducir esos movimientos. Vladimir Strnad lo expresa de la mejor manera: “El valor añadido de la intralogística es cero. Por eso nos esforzamos por eliminarla tanto como sea posible.”

Convencer a una empresa como Toyota de cambiar un sistema que ha funcionado durante años puede ser difícil. El mayor obstáculo fue demostrar que esto no era simplemente “tecnología por la tecnología”, sino una mejora lean legítima. El equipo necesitaba un caso de negocio sólido y un proyecto que ofreciera un retorno total de la inversión (ROI) en un plazo de dos años.

Y luego estaba el factor humano. Las tarjetas Kanban en papel eran una forma de vida. Todos entendían el sistema y su papel dentro de él. Quitar el papel implicaba el riesgo de crear caos y confusión. Esto podía frenar el Kaizen, la mejora continua por la que todos trabajan tanto.

• Tecnología robusta, confiable y precisa
• ROI claro mediante un proyecto de prueba de concepto
• Integración fluida con eKanban
• Alianza experta y apoyo a largo plazo

Solución
Para demostrar el valor y cumplir el objetivo de ROI de dos años, el equipo de Toyota comenzó con un proyecto piloto. Utilizaron nuestro Sistema de Localización en Tiempo Real (RTLS) para monitorear el inventario entre los talleres de prensado y soldadura, y reemplazaron el Kanban manual con un eKanban de Asseco CEIT.

RTLS: La columna vertebral de la digitalización
El RTLS es el motor de todo. Para eliminar el papeleo y reducir el stock de seguridad, Toyota necesitaba automatizar el seguimiento del trabajo en curso, ver en qué punto del proceso se encuentra cada pieza o material y cómo se mueve por la planta.

Los pabellones están llenos de estantes y pallets metálicos, por lo que Toyota necesitaba una tecnología robusta y confiable: nuestro RTLS de banda ultraancha (UWB). Esta tecnología atraviesa obstáculos y ofrece datos de ubicación precisos y sin interferencias. Las etiquetas UWB están protegidas por carcasas magnéticas personalizadas, lo que permite fijarlas a los pallets metálicos de Toyota y garantizar su resistencia en un entorno exigente.

Ahora, en lugar de un papel estático, cada pallet es una tarjeta Kanban viva que alimenta automáticamente su ubicación exacta al sistema digital. Cada vez que un pallet se mueve, su posición se actualiza en tiempo real. El sistema eKanban sabe exactamente cuándo se ha utilizado una pieza, si está en camino o si necesita reabastecimiento.

Esto lo cambió todo. Los gerentes y operadores obtuvieron un mapa en vivo del flujo de materiales. La brecha de información se redujo de ocho horas a un solo segundo. Así de simple, la fábrica alcanzó una producción verdaderamente justo a tiempo. “Con un flujo de 1.000 pallets, esto representa un enorme ahorro de espacio de almacenamiento”, dice Vladimir Strnad.

Para abordar el problema de “sin papel, sin idea”, Toyota no solo eliminó el sistema antiguo. Construyeron un “dojo Kanban”, un área de entrenamiento especial donde los empleados usan Kanban manual y se familiarizan con el nuevo flujo de trabajo digital. Este movimiento inteligente garantizó que todos entendieran el nuevo proceso y pudieran contribuir al kaizen.

Los resultados de este proyecto demuestran que, aunque los principios lean son atemporales, pueden potenciarse con tecnología moderna. Al colocar el RTLS en el corazón de sus operaciones, Toyota desbloqueó un nuevo nivel de eficiencia y visibilidad que era imposible con el sistema manual.

• Cero brecha de información: El tiempo de anticipación de la información se redujo de ocho horas a un segundo.
• Reducción de desperdicio: Se redujo el tamaño del buffer, liberando una cantidad significativa de espacio en planta.
• Mano de obra liberada: La optimización del sistema Kanban eliminó tres procesos y permitió reasignar a cuatro empleados a tareas de mayor valor.
• Mayor seguridad: Los conductores de montacargas ya no tienen que salir de la cabina y menos personas caminan por la planta.

El exitoso proyecto piloto marcó el inicio de una transformación digital. Con el RTLS ahora en funcionamiento, el equipo de Toyota está recopilando una enorme cantidad de datos. El siguiente paso es hacer que esos datos trabajen aún más.

Trabajamos estrechamente con Toyota para ayudarles a comprender todos los nuevos casos de uso que podrían desbloquear con el sistema. El equipo se dio cuenta rápidamente de que el potencial era mucho mayor que simplemente digitalizar Kanban. Ahora, su objetivo es ampliar el proyecto para rastrear cada pieza de material a lo largo de todo su recorrido. Cuando un automóvil salga de la línea, escanear el número VIN les dará acceso instantáneo a su historial completo: quién fabricó las puertas, cuándo se fabricaron y con qué material.

La historia de Toyota demuestra que, una vez que se establece una base de datos en tiempo real, las oportunidades para una fábrica más lean, más eficiente y totalmente trazable son infinitas.