Antes de entrar en detalle sobre el valor de estos casos de uso, me gustaría compartir un ejemplo de una planta de fabricación moderna: la fábrica de Volkswagen en Bratislava, Eslovaquia. Es la mayor de las tres plantas que hay en el país, y está en funcionamiento desde 1991. Produce alrededor de 300,000 vehículos y más de 20 millones de componentes cada año. Cuenta con dos pistas de prueba y una flota logística compuesta por cientos de camiones que importan componentes y materiales a diario. Además, emplea a unas 11,000 personas.

¡Échale un vistazo a la planta en 🌍 Google Earth! 

La fabricación se lleva a cabo en cinco instalaciones principales: 

• Taller de carrocería: En este área se fabrican las carrocerías de los SUV y vehículos urbanos. Cientos de robots realizan procesos como soldadura, encolado, soldadura blanda, atornillado, remachado, ensamblado y estampado. 
• Taller de prensas: Aquí se estampan componentes exteriores del vehículo en acero y aluminio. La capacidad de la prensa es de unas 10,000 piezas por día, con una fuerza total de 91 meganewtons, ¡equivalente al peso de una pila de 4,245 SUV apilados en una torre de 7 kilómetros de altura! 
• Taller de pintura: Es donde las carrocerías reciben su color mediante técnicas de pintado en serie con varios tonos. Cada vehículo se pinta con entre cuatro y cinco capas, que en conjunto tienen un grosor similar al de un cabello humano. 
• Línea de montaje: Una vez que las carrocerías salen del taller de pintura, se finalizan tanto por dentro como por fuera en la línea de montaje. Las piezas llegan a la línea bajo el principio de “just-in-time”, es decir, se entregan en el momento exacto en que deben ser instaladas en el vehículo. 
• Centro logístico: Cada día, cientos de camiones entregan componentes que deben ser dirigidos a sus ubicaciones correspondientes. Los materiales se reciben únicamente en las cantidades necesarias, lo que evita excesos de inventario y desperdicios, ahorra espacio de almacenamiento y reduce la sobrecarga de trabajo para los operarios. 

Con esta visión general de alto nivel sobre cómo funciona una planta moderna de fabricación de automóviles, pasamos ahora a explorar en detalle cómo la tecnología de geolocalización optimiza las operaciones a lo largo de todo el proceso de producción. Estos casos de uso no solo muestran cómo se aplica esta tecnología, sino también su impacto transformador en la eficiencia de la producción y en la dinámica general de la fábrica. 

Los atornilladores controlados son fundamentales para lograr un apriete preciso y fiable durante el proceso de fabricación. En una línea de ensamblaje de automóviles se utilizan atornilladores de distintos tamaños para montar piezas como ruedas, componentes del motor, soportes de transmisión o elementos de la suspensión. 

Estas herramientas garantizan que los elementos de fijación se aprieten con el par de apriete especificado. La precisión es clave para la seguridad y fiabilidad del vehículo. Por ejemplo, exceder los límites de par recomendados puede provocar fallos en los componentes durante el funcionamiento, lo que podría derivar en problemas graves para el fabricante. 

La situación es compleja por tres razones principales: 

• Una misma línea de montaje suele producir varios modelos de vehículos. 
• Cada componente requiere un par de apriete distinto. 
• Muchos atornilladores son inalámbricos, lo que permite a los operarios moverse libremente por la línea de ensamblaje. 

Estos factores suponen un reto para la prevención de errores y el control de calidad. Es complicado saber si se está utilizando la herramienta correcta, con la configuración adecuada, en la operación correspondiente. 

Al incorporar un sistema de seguimiento por geolocalización para los atornilladores y las carrocerías dentro del área de montaje, los operarios pueden aumentar tanto su eficiencia como el rendimiento. Además, se mejora el aseguramiento de la calidad y se reduce el riesgo de error humano, garantizando que el vehículo se ensamble cumpliendo con los exigentes estándares de seguridad y calidad. 

Cuando un vehículo sale de la línea de montaje pero no puede ser enviado debido a un problema de control de calidad o a la falta de alguna pieza, se coloca en una zona especial “offline”, ya sea en un área cubierta o en un estacionamiento. Este problema se agrava por las interrupciones en la cadena de suministro, lo que provoca que cada vez más vehículos queden en espera hasta que se disponga de las piezas necesarias para completarlos. Estas piezas suelen ser componentes tecnológicos avanzados, como microchips para sistemas a bordo o sistemas de seguridad avanzados. Con las disrupciones en la cadena de suministro siendo un reto recurrente en la industria automotriz, este problema tiende a aumentar. 

En algún momento, estos vehículos deben ser localizados y terminados. En estos casos, es fundamental encontrar el coche correcto lo antes posible para minimizar los tiempos muertos. Las plantas pueden tener cientos de vehículos almacenados en estas áreas offline, muchos del mismo color. A veces, se asigna personal dedicado exclusivamente a localizar los vehículos correctos. 

Para entender la magnitud del desafío, tomemos como ejemplo la planta de VW en Bratislava. A continuación, una foto aérea de uno de sus patios exteriores, que cubre un área aproximada de 74,000 m². 

Aleja la vista en 🌍 Google Earth y verás que hay cinco aparcamientos más alrededor de la planta.

En este caso, el valor de las soluciones de geolocalización es evidente. Al implementar esta tecnología en los patios de estacionamiento exteriores y en las líneas de montaje, los fabricantes pueden reducir considerablemente el tiempo de búsqueda y recibir alertas automáticas en caso de retrasos. 

En intralogística, las rutas cíclicas (milk runs) apoyan la manufactura lean mediante el transporte frecuente de materiales y piezas dentro de la planta. Este concepto se inspira en la tradicional entrega de leche, donde un vehículo recoge leche fresca y devuelve los envases vacíos en una misma ruta. 

En el contexto de la fabricación de automóviles, las rutas cíclicas consisten en la recolección y entrega regular y programada de materiales siguiendo una ruta cerrada, lo que reduce los costes de transporte y el desperdicio. En este sistema, el operario recoge materiales y suministros de un almacén centralizado y sigue una ruta específica para entregarlos en varios puntos de la línea de ensamblaje. En plantas de gran tamaño se utilizan trenes de arrastre (tugger trains), que depositan o recogen diversos carros y contenedores en cada estación. 

Los servicios de geolocalización ofrecen visibilidad total sobre los milk runs y trenes de arrastre (tugger trains), lo que permite minimizar las paradas en la línea de producción. Además, los datos recopilados durante las operaciones son un recurso valioso para la planificación y la gestión. Por ejemplo, con esta información, los responsables de planta pueden elaborar diagramas y mapas de calor para eliminar cuellos de botella y reducir los tiempos de ciclo. 

Fuente: www.still.de

Una parte fundamental de un proceso de fabricación lean depende de la gestión de inventario. La mala gestión o la pérdida de elementos como los palets retornables, por ejemplo, puede generar costes significativos tanto de reposición como operativos. Otros retos habituales incluyen cuellos de botella en la cadena de suministro y un mayor riesgo de quedarse sin stock o de sobre almacenar. Además, el seguimiento manual requiere mucha mano de obra y es propenso a errores. 

Para resolver este problema, muchas fábricas de automóviles han pasado a la fabricación sin papel. En lugar de depender de tableros kanban en papel y otras soluciones de gestión de inventario y proyectos, ahora utilizan soluciones digitales como el e-kanban. Además de ofrecer un mayor control y visibilidad sobre los procesos operativos, el e-kanban puede integrar tecnología de geolocalización para automatizar muchos aspectos del control de inventario y la gestión de flujos de trabajo. 

Al integrar servicios de geolocalización, los sistemas e-kanban permiten un seguimiento continuo y actualizaciones de inventario en tiempo real. Esto reduce drásticamente el riesgo de inventario extraviado, agiliza el flujo de materiales y mejora la precisión en las previsiones. Por ejemplo, dentro del taller de prensas, la geolocalización puede rastrear palets para acortar los plazos de entrega y aumentar la eficiencia de producción. 

Las ineficiencias en el transporte son una de las principales causas de las brechas de productividad. El desperdicio en el transporte ocurre cuando las piezas y materiales destinados a la producción se trasladan o manipulan de forma innecesaria o subóptima. Esto no solo supone un coste en tiempo y dinero, sino que también aumenta el riesgo de que los materiales se pierdan, dañen o usen incorrectamente. 

Las plantas modernas de fabricación de automóviles utilizan una combinación de vehículos automatizados y manuales para el transporte. Sin embargo, aunque los vehículos autónomos son clave en la manufactura lean, actualmente hay tantos elementos en movimiento que la situación se ha vuelto muy compleja. Esto se agrava aún más por la creciente demanda de mayor rendimiento y porque los departamentos de compras de los OEM presionan a la baja los precios mediante licitaciones competitivas. Como resultado, se dispone de una flota compuesta por múltiples proveedores que no pueden comunicarse eficazmente entre sí; es decir, existen silos operativos que dificultan la eficiencia. 

La introducción de la gestión del tráfico con datos de geolocalización en tiempo real de todos los participantes soluciona este problema, además de ayudar a mitigar los efectos de las interrupciones en la cadena de suministro. De este modo, cada AVG, AMR, carretilla y tren de arrastre puede operar sin interferencias ni descoordinaciones entre operarios, semáforos, puertas y túneles. En otras palabras, se puede controlar todo el flujo de tráfico y obtener retroalimentación continua de los eventos en tiempo real. 

A medida que aumenta la presión por mejorar la eficiencia, la intralogística se vuelve más compleja debido al crecimiento en el número de participantes. Con la subida gradual de los límites de velocidad para vehículos automatizados, también crece el riesgo de incidentes de seguridad. 

Para abordar estas preocupaciones, los fabricantes están implementando nuevas soluciones, como detectores de ultrasonidos y sistemas más avanzados de radiofrecuencia y visión por cámara. Sin embargo, a pesar de estas innovaciones, estas soluciones comparten una limitación común: carecen de un contexto ambiental adecuado. Normalmente funcionan de forma aislada, pudiendo gestionar la seguridad solo dentro de un perímetro visible limitado alrededor del vehículo o la persona. 

Para mejorar la seguridad, las fábricas de automóviles necesitan una solución coordinada que “vea” más allá de obstáculos como estructuras de estanterías o paredes. Esto permite ajustar de forma inteligente el comportamiento de los vehículos según la proximidad y el movimiento de las carretillas, ya sea que simplemente circulen cerca unas de otras en los carriles de velocidad o que vayan en trayectoria de colisión. La geolocalización precisa y en tiempo real de todos los participantes de la intralogística es fundamental para garantizar la seguridad de los operarios en planta. 

Los casos de uso que he compartido en esta guía deberían ayudarte a identificar las áreas que pueden beneficiarse de un seguimiento preciso de la ubicación en tu planta. Comienza evaluando tus procesos actuales e implementando estas soluciones de forma estratégica, paso a paso. Adoptando un enfoque de innovación continua, empezarás a ver mejoras significativas en la precisión de la producción, la seguridad operativa y la eficiencia de los procesos.

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